冲压连续模具在使用过程中，做好维护工作是非常有必要的，更需要进行认真耐心的进行维护工作，这样，才能更加保证冲压连续模具的安全性和使用性。
下面进一步了解冲压连续模具的维护事项。
1．凸凹模的维护
凸凹模拆卸时，应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原。有加垫或者移位的，要在零件上刻好垫片的厚度，并做好记录。
更换凸模，要试插脱料块，凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀；更换凹模，也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短，需要加垫垫片，达到所需要的长度。应检查凸模有效长度是否足够；更换已断凸模要查明原因，同时，要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模，要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的，要检查是否留有活动余量。
组装凹模，应水平置入，再用平铁块置如凹模面上，用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后，要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后，要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料；需要偷料的，是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认。锁紧时，应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜，导致凸模断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护
脱料板的拆卸，可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否因卡料引起的模具损伤，查明原因，再做相应处理，切不可盲目处置。
组装脱料板时，先将凸模和脱料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧，应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利通过，脱料板位置是否正确），再做相应处理。
固定板有压块的，要检查脱料背板上让位是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时，会导致脱料板倾斜，其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。
3．导向部位检查
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，必须作适当保养，以及定期的更换。
检查导料件的精度。若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查脱料弹簧和顶料弹簧的状况，看是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护更换，否则，会对模具造成伤害，或生产不顺畅。
4．模具间隙的调整
模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大（组装后产生松动）或间隙不均（产生定位偏差），均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少；间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙。调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。
日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅，或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。
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